Имеются два соображения для включения в сплавы алюминия. А именно: он увеличивает твердость поверхностного слоя и предупреждает проникновение азота глубже определенной толщины слоя, чем избегается возможная хрупкость тела обрабатываемых частей. При закалке при 1650 — 1700°Ф (900° — 930°С) для сорта С и отпуске при 800°Ф (430°С) сорт А дает наибольшее сопротивление разрыву в 252000 фунт, на дм2 (17 700 кг/см*); сорт Б—212 500 фунт, на дм2 (14 900 кг/см2) и сорт С—86000 фунт, на дм2 (6 000 кг/см2), причем эти цифры соответственно уменьшаются до 111750, 115 750 и 61000фунт, на дм2 (7 800; 8 100 и 4 300 кг!см2) в том случае, если отпуск производится при температуре 1400°Ф (760°Ц); уменьшение величины сопротивления на разрыв находится в прямой пропорции к увеличению температуры отпуска. В случае отпуска при температуре 157б°Ф (860°Ц) сорт А имеет сопротивление разрыву около 99 500 фунт, на дм8 (7 000 кг/см2) и сорт Б—около 97 260 фупт. на дм2 (6 850 кг/см2)* При подготовке деталей для азотизации рекомендуется сначала уничтожить внутренние напряжения от прокатки или ковки посредством отжига при 1000°Ф (540°Ц) в течение б часов. Затем сталь термически обрабатывается для придания желаемых свойств телу обрабатываемого предмета, и затем она обрабатывается механически. Вся окалина, появляющаяся в результате ковки или термической обработки, должна быть удалена с поверхности частей, подвергаемых азотизации. Для частей, требующих большой крепости тела, применяется сталь А или сталь Б. На обрабатываемых деталях все острые углы должны быть удалены, и предусмотрены достаточные галтели для того, чтобы в таких местах не могла откалываться весьма твердая корка. Заметили неполадки в работе автомобиля? Загляните в сервис опель в москве. Профессиональные специалисты диагностируют неисправность и квалифицированную помощь.

Процесс азотизации обычно производится в электрической печи, температура которой поддерживается в 875°Ф (170Ц°). Части, подлежащие азотизации, помещаются в газонепроницаемый ящик, снабженный впускной и выпускной трубами для циркуляции аммиака. Они подвергаются действию температуры и аммиака в продолжение около 90 часов, и за это время получается наазотизированный слой толщиной в 0,031" (0,79 мм). Слой однако не имеет равномерной твердости. Заводами даны результаты испытания образцов, согласно которым твердость по Бринелю изменялась от1002 на поверхности до 378 на глубине 0,030" (0,76 мм).

Большим преимуществом азотизации является то, что, благодаря сравнительно низкой температуре этого процесса, не происходит искажения формы обрабатываемых предметов. С другой же стороны применение специальных сталей и продолжительное время, требующееся для этого процесса, делают части, обрабатываемые этим способом, несколько дорогими.