По данным фирмы Toyota шатуны из металлокерамики на базе алюминия или магния, армированные алюмо-силикатными волокнами, имеют в 3-4 раза большую жесткость, в 4 раза - усталостную прочность. Содержание волокон при этом- 30-40%. Металлокерамические детали не разрушаются даже после образования трещин.

Все же возможности металлокерамики не безграничны. Отдельные разработки General Electric позволили создать материал (80% никеля и 20% хрома, армированные окисью алюминия), который при температуре 1500 градусов сохраняет 50% прочности. Это близко к пределу металлокерамики, и этого мало, чтобы двигатель работал без охлаждения...

“Для того, чтобы эффективно использовать металлокерамические композиты, нужно переосмыслить всю концепцию двигателя, в частности, в отношении “горячих” деталей, а также пересмотреть принцип его работы, чтобы адаптировать детали к возможностям композитов”. Это слова Генри Брюера, директора аэрокосмического отделения SEP. SEP (Европейское Сообщество Производства Двигателей) создано в 1969 году путем слияния SEPR (Общество Изучения и Разработки Реактивной Тяги) и SNECHA (фирмы, выпускающей космические двигатели). Новые материалы приходят в автомобилестроение из космонавтики, поскольку только эта отрасль обладает достаточными финансовыми возможностями для проведения дорогостоящих исследований, на содержание институтов и лабораторий. В настоящее время именно SEP является одним из крупнейших разработчиков композитных материалов в Европе. Лидируют же, естественно, японцы...

Металлокерамика находит применение в автомобилестроении уже сегодня. Первым крупным применением были выпускные коллекторы Porsche 944 Turbo. Керамика используется и в двигателях Формулы 1, но информацию об этом команды держат в строгой тайне. Известно лишь только, что применяют - и никаких know how.