У многих машиностроительных изделий роторы опираются на несколько подшипников. Длительная работа таких изделий требует, чтобы все подшипники располагались по прямой линии, т. е. по одной оси. В этих случаях необходимо соблюдение соосности посадочных мест под подшипники или соосности валов. При сборке изделий контролируют и обеспечивают соосность гнезд под подшипники, находящиеся, как правило, в различных корпусных деталях.

Для проверки соосности на стадии предварительной сборки, когда имеется доступ к измеряемым поверхностям, применяют различные методы и устройства: жесткий калибр, индикаторное приспособление, пневматическое устройство, струнное приспособление и др.

Если в процессе сборки не обеспечить требуемую соосность, то при эксплуатации изделия возникнут неравномерный износ деталей подшипников, повышенная вибрация, возрастут нагрузки на крепежные детали, т.е. ресурс и надежность изделия могут быть занижены.

Контроль соосности жестким калибром. Сущность этого метода контроля состоит в следующем. После сборки только корпусных деталей в отверстия посадочных мест под подшипники вставляют жесткий калибр. Калибр может быть ступенчатым или гладким в зависимости от расположения контролируемых отверстий.

При определенном сочетании отверстий разного диаметра можно применить ступенчатый калибр 4 , который вводят в отверстия предварительно собранных корпусных деталей 1, 2, 3 изделия. Соосными считаются отверстия, если калибр проходит через них при незначительном усилии.

Наиболее универсальным методом является применение гладкого калибра в сочетании с комплектом высокоточных переходных втулок с одинаковым внутренним диаметром. Втулки 6, 7, 8 , вставляют на стадии предварительной сборки корпусных деталей 1, 2, 3 в соответствующие отверстия вместо подшипников. После завинчивания крепежных деталей с заданным усилием вводят гладкий калибр в отверстия втулок при вертикально расположенных предварительно собранных корпусных деталях 1, 2, 3 изделия. Соосность считается удовлетворительной, если калибр проходит через все отверстия втулок при незначительном усилии.

Точность данного метода контроля соосности во многом определяется точностью калибра и переходных втулок, а также зависит от гарантированных зазоров между сопрягаемыми поверхностями калибра, переходных втулок и отверстий в корпусных деталях. Метод малопригоден для контроля соосности в крупногабаритных изделиях из-за громоздкости и гибкости жесткого калибра.